一、设备主体生产工艺（罐体：糖化罐、发酵罐、热水罐、CIP 清洗罐）
1. 原材料选材
主体板材采用食品级 304 不锈钢（高端可选 316L），进厂检验材质证明，检测板材厚度，杜绝非标薄料、回收不锈钢，保证压力容器强度与食品卫生。 配套配件：卫生级人孔、快装接头、膜片压力表、无菌阀门、夹套保温层等，全部选用食品级配件。
2. 激光切割下料
利用光纤激光切割机，高精度切割不锈钢板、法兰、封头，切口光滑无毛刺，尺寸误差极小，避免传统剪板机产生的形变，保障罐体组装精度。
3. 卷板成型
大型卷板机将不锈钢板卷成圆筒，保证筒体圆度，防止罐体承压变形；封头采用冲压成型，是罐体上下两端密封件。
4. 焊接工艺（核心工序）
采用全自动轨道氩弧焊为主、手工氩弧焊为辅：
筒身纵缝、环缝全自动焊接，焊缝均匀稳定，减少人工焊接缺陷；
所有与酒液接触的焊缝，全部做内外抛光处理，抛光至 Ra≤0.8μm 镜面 / 亚光卫生级标准；
焊缝做渗透探伤，排查微裂纹，防止渗漏，满足压力容器安全要求。
5. 夹套焊接与试压（温控夹层）
糖化罐、发酵罐外壁焊接冷却 / 加热夹套，夹套走冷水 / 热水 / 蒸汽，用来控制麦汁煮沸、发酵温度。 焊接完成后做水压压力试验：向夹套内充水加压，保压一段时间，检验夹套无渗漏、不变形，保障温控稳定。
6. 罐体保温与外封皮
夹套外部填充聚氨酯保温层，减少冷热损耗，节约能耗；外层包裹不锈钢外护板，美观同时保护保温层。
7. 管路预制与组装
卫生级不锈钢管路弯管加工，采用快装连接，减少死角（卫生死角容易滋生杂菌，影响啤酒品质）；安装搅拌电机、喷淋球、温度 / 压力传感器、阀门。
8. 整机预装、CIP 系统配套
工厂内部预组装整套设备，测试搅拌、温控、阀门联动；配套 CIP 原位清洗管路，不用拆卸罐体即可自动清洗消毒。
9. 出厂检验
整机调试，检测温控精度、搅拌运行、压力表、密封性；完成后拆分打包，发往客户现场，上门安装调试。
二、设备核心技术
1. 夹套恒温控制技术
发酵罐 / 糖化罐双层夹套换热，配合 PLC 电控，温度控制精度 ±0.5℃。 精酿啤酒对温度极其敏感，麦芽糖化、酵母发酵阶段微小温差会直接改变啤酒风味。可自动制冷 / 加热，维持设定温度。
2. PLC 智能自动控制系统
整套产线集中电控，触摸屏操作：
实时监测温度、罐内压力、液位；
可设置糖化、煮沸、发酵程序，自动记录工艺数据；
超温、超压自动报警，支持远程查看；
新手也可以按预设流程一键操作，降低酿酒门槛。
3. CIP 原位清洗技术
Clean In Place 在位清洗系统。无需拆卸罐体和管路，通过喷淋球喷射高温碱水、酸水、无菌水，完成罐内清洗、杀菌，清除麦汁残渣、酵母沉积物，防止杂菌污染，保障每批次啤酒风味稳定，是精酿生产线必备卫生技术。
4. 低增氧酿造管路技术
管路设计减少空气进入。啤酒生产中氧气过多会加速氧化，导致啤酒风味变差、保质期缩短。采用卫生级快装密封、合理管路布局，降低溶氧，延长鲜啤保鲜期。
5. 压力容器安全技术
罐体按压力容器规范设计，安全阀、压力传感器双重保护，防止罐内压力过高，保障生产安全。
三、辅助配套系统技术
制冷系统：冰水机组，为发酵罐提供低温冷媒；
麦汁充氧系统：发酵前定量充氧，满足酵母繁殖需求；
CO₂回收 / 稳压系统：发酵产生二氧化碳回收，用于啤酒背压，减少外购二氧化碳成本。
